Oligur

この投稿は私の新著『ティム・クック：Appleを次のレベルへ導いた天才』の一部となる予定でしたが、長さや整合性の問題でカットされました。今後1週間ほどかけて、カットされたセクションをさらにいくつか公開する予定です。主にAppleの製造工程に関するマニアックな詳細に焦点を当てています。

Apple の製造事業の規模を測る良い指標は、建物や設備などに費やす金額、つまり資本支出だ。

Appleの設備投資（CapEx）は途方もない額です。その規模の大きさを理解するには、クパチーノにあるAppleの新しい宇宙船型キャンパスを例に挙げましょう。これは世界で4番目に高価な建物で、建設費は推定50億ドルです。

Appleは製造設備に6か月ごとに同様の金額を費やしている。

アップルの巨額の設備投資

Appleは年間約100億ドルを支出している。その額の大きさを想像させるため、Appleアナリストのホレス・デディウ氏は、米海軍が航空母艦などの建造に費やす金額と比較した。航空母艦は米海軍が購入する最大の装備であり、建造に10年かかることも珍しくない。

「航空母艦の建設費は40～50億ドルくらいです」とデディウ氏は述べた。「つまり、Appleの場合は年間1～2隻分の航空母艦に相当する費用を費やしているということですね。」

同氏はさらにこう付け加えた。「これはとてつもなく大きな金額であり、理解するのは難しい…海軍はアップルほど支出していない」

この資金の大部分は製造機械に使われているようだ。Appleの設備投資は、データセンターと製造設備という2つの主要な分野に分かれている。残念ながら、Appleはそれぞれの分野における相対的な規模を詳細に明らかにしていないが、デディウ氏によると、大きい方の分野は製造設備、小さい方の分野はサーバー事業で、サーバー事業はMicrosoft、Google、Amazonも支出している項目と同じだという。

「私が知る限り、製造業向けの設備投資に多額の資金を投じているアメリカのテクノロジー企業はインテルだけです。実際、アップルとインテルの支出額はほぼ同等です。両社はほぼ互角と言えるでしょう。」

インテルは、「ファブリケーション」工場、あるいは「ファブ」と呼ばれる巨大なチップ製造工場に多額の資金を投じている。新規ファブの建設費用は推定30億ドルから40億ドル。「ファブは非常に高価です」と同氏は述べた。「数十億ドルの費用がかかり、年間1、2基しか購入できないのです」

Appleは工場を建設しているわけではないが、iPhoneやiPadの筐体をアルミニウムの塊から製造するのに使用されるCNCルーターなどの製造機械を大量に購入している。Appleは数年連続でCNCマシンの在庫をすべて買い占めていると推定されている。これらの機械は1台あたり最大100万ドルにもなるため、Appleは膨大な数のCNCマシンを購入していることになる。

「彼らはこうした機械を本当にたくさん買わなければなりません」とデディウ氏は語った。「途方もない量です。一体どれだけの機械が必要なのか、実際に計算するのは至難の業です。話によると、こうした工場のいくつかを訪れると、見渡す限り機械がずらりと並んでいるそうです。文字通り何千台もの機械が並行して稼働し、特定の部品を製造しているのです。まさに、私たちが取り組んでいるのは、まさにその規模の機械なのです」

規模があまりにも巨大であるため、宇宙船キャンパスはAppleの設備投資報告書にすら記載されていません。この建物の費用はAppleの他の設備投資に混入されており、他のほとんどの企業であれば、たとえ複数年にわたる支出であったとしても、50億ドルの支出は支出報告書に明確に記載されるはずです。

しかし、Appleの設備投資報告書には、過去数年間の支出増加が見られず、世界で最も高額な建物の一つを建設していることを示すような兆候は見られません。Appleは毎年多額の資金を投じているため、宇宙船の建設資金は埋もれてしまいました。デディウ氏は、この宇宙船は過去5年間のAppleの設備投資のわずか10%程度を占めると推定しています。

「あの施設ほどの規模を持つランドマークのような驚異的なものでも、それほど注目されない」と彼は語った。

Appleのハイブリッドアウトソーシングモデル

製造を外部委託しているにもかかわらず、Appleはなぜ設備投資にこれほど多額の費用をかけているのでしょうか？その答えは、Appleが独自のハイブリッド・アウトソーシング・モデルを開拓しているからです。

Apple が自社の主要なテクノロジーを管理するのを好むのと同じように、同社はサプライヤーの工場の機械も管理しています。

歴史的に、ほとんどのメーカーは自社工場と設備を所有し、製品を自社で製造していました。あるいは、機械を所有する第三者に外注していました。Appleはこれを組み合わせています。Appleは一部の契約パートナーにツールと資金を提供し、彼らの工場に設置される製造設備を購入しています。製造設備はAppleが所有しますが、工場と従業員はサプライヤーが所有しています。

これはユニークなハイブリッドモデルです。多くのアウトソーシング契約では、契約メーカーは自社の機械を所有・管理します。しかし、Appleはパートナー企業の工場に納入する機械を購入しているようです。これにより、Appleはより多くのコントロール権を獲得し、製造工程を自社の厳格な基準に従って管理することが可能になります。

「戦略的なレベルで、Appleは関与が必要だと判断したと思います」とデディウ氏は述べた。「Appleは工場の現場に立ち会う必要があり、工場の現場に立ち会うということは、Appleにとって単にフォックスコンとのやり取りのために誰かを派遣するだけでなく、製造プロセスを改善する方法を探ることを意味します。」

また、Appleの知的財産の漏洩や機械の不正使用も防ぎます。海外メーカーと提携する際の問題の一つは、偽造です。工場が夜間など営業時間外に生産を行い、正規品のコピー品を闇市場で販売することは珍しくありません。「全く同じ機械を使っているので、すぐに全く同じコピー品が作られてしまうのです」とデディウ氏は言います。

Appleがこれらの機械を所有することで、製品の生産が終了したら、Appleはそれらを廃棄、あるいは使用停止状態にすることができます。「Appleがこれらのツールや機械を管理していれば、『生産は終了しました。これで廃棄します。他の誰も使用できません』と言えるようになります。これは、模倣品を防ぐためのAppleのもう一つの手段となるでしょう。」

Appleのモデルは、膨大な数の機械が関わっていることも理由の一つと言えるでしょう。デディウ氏は、Appleの製造パートナーの中には、これほど大規模な機械を購入するための資金を調達するのが難しい企業もあるのではないかと推測しています。銀行などの従来の融資機関から融資を受けることができないため、Appleが代わりに融資を行います。しかし、請負業者に資金を貸し出すのではなく、Apple自身が機械を購入します。このプロセスは、銀行に依頼するよりも迅速かつ容易な場合が多いのです。

練習ビルド

Apple 製品の製造プロセスは、Apple 本社で設計および構築されるプロトタイプ (おそらくは数百のプロトタイプ) から始まります。

最初のプロトタイプから最初の生産ユニットまでの期間は、製品によって異なりますが、6か月から18か月、あるいはそれ以上です。中には何年もかかる製品もあります。その間、数百、あるいは数千もの問題点を発見し、解決する必要があります。

このプロセスはほぼ完全に手作業です。エンジニアは工場に頻繁に出向き、何時間も、何日も、あるいは何週間もかけて製造ラインを調査し、製品がどのように組み立てられるかを非常に注意深く観察する必要があります。

このプロセスは、実際の製造プロセスをテストするための一連のテストビルドから始まります。最初はエンジニアリング検証テスト（EVT）です。EVTビルドはテストユニット（または一連のテストユニット）で、ソフトウェアにおける「アルファ」ビルド（プログラムの初期テスト段階における最初のリリース）にほぼ相当します。EVTの後、製品はDVT（設計検証テスト）テスト段階に入り、最後にPVT（製造検証テスト）が行われます。PVTはソフトウェアにおけるベータテストにほぼ相当します。

「顧客向けの量産ユニットを作る前に、こういう練習用の組み立てをします」と、元アップルの製品設計エンジニアで、iPodの4世代の開発に携わり、その後Apple Watchの製品設計リーダーを務めたアナ＝カトリーナ・シェドレツキー氏は語る。シェドレツキー氏は現在、機械学習を用いて企業が工場の組立ラインの問題を発見・解決するのを支援するスタートアップ企業、InstrumentalのCEOを務めている。

「これは業界標準です」と彼女は付け加えた。「こうした練習用のビルドは、基本的にはプロトタイプの集合体であり、設計をテストし、反復して改良することで、量産に向けて設計が整っているかどうかを確認することができます。」

生産段階での問題は様々な形で発生する可能性があります。一部の部品は取り扱いに敏感で、取り付け中に破損する割合が高い場合があります。また、部品の設計が不適切で、逆向きに取り付けることができ、製品の初回電源投入時に誤作動を起こす場合もあります。

シェドレツキー氏は、多くのApple製品で広く使用されている接着剤について語った。部品を接着することは部品を接合する優れた方法だが、様々な問題が発生する可能性がある。作業員が接着剤を多すぎたり少なすぎたりする可能性がある。隙間ができたり、接着剤が製品の不要な部分に広がったりする可能性もある。工場の床が熱すぎたり冷たすぎたりすると、接着剤が適切に硬化しないこともある。製造工程の別の部分で使用される化学物質が接着剤を侵食し、強度を低下させる可能性もある。問題が発生する可能性は実に多岐にわたり、中にはずっと後になってから発見されるものもある。

「これらは開発中に発生するものであり、解決しなければならないものだ」とシェドレツキー氏は語った。

生産上の問題の中には、見つけるのが非常に難しいものがあります。例えば、たまにネジが1本取り忘れられることがありますが、それはシフト後半、作業員が休憩から戻って少し眠くなった後です。1シフトあたり1～2個程度のネジの取り忘れは大したことではないように思えるかもしれませんが、工場が1日に100万個も生産している場合、その数は膨大になります。こうした稀な製造上の不具合は「ワンジー・トゥーシーズ（onesie, twosises）」と呼ばれます。

「1、2ユニットならこの問題は発生します」と彼女は言った。「しかし、1日に100万ユニットを製造しているとしたら、多くのユニットで問題が発生することになります。重要なのは、1、2ユニットの段階で解決することです。そうすれば、何万ユニットにも問題が発生する可能性があり、その影響に悩まされることはありません。」

ゴールデンラインの設計

生産プロセスは、「ゴールデン ライン」、つまりその後に構築されるすべてのラインの基準となるプロトタイプの組み立てラインの構築から始まります。

ゴールデン ラインの設定には、工業デザイン チーム、製品デザイン チーム、機械エンジニア、製造および運用の設計エンジニア、そして請負業者自身が関与します。(Apple の工業デザイン チームが製品設計および運用とどのように連携しているかについては、以前の投稿を参照してください)。

黄金比を調整することで、最高の速度と最高の歩留まりを実現するという考え方です。歩留まりと速度はしばしばトレードオフの関係にあります。速度を遅くすると歩留まりは向上しますが、大量生産には速度と効率が求められます。黄金比は、最適なトレードオフを見つけようとします。

完璧なラインを設定することが目的で、一度設定したら何も変更しません。

「黄金のラインは常に進化を続け、ある一定の地点に達すると、そこでロックされます」とシェドレツキー氏は述べた。「つまり、黄金なので、触れてはいけないのです。」

金色の線は、その後に設定されるすべての線のテンプレートとして機能します。すべてが正確にコピーされます。

黄金のラインをそのまま維持するのは難しい場合があります。ラインの構築から本格生産開始までには数週間、あるいは数ヶ月かかることもあります。状況は大きく変化する可能性があります。

後で変更が加えられた場合は、まずゴールデン ラインでテストされます。

「新しいラインはすべて、既存のラインと比較する必要があります」とシェドレツキー氏は述べた。「何か新しいものを検証する場合、あるいはどこか他の部分に変更を加える場合などです。例えば、筐体の大きな部分を占める射出成形ツール用の新しいツールを導入する必要がある場合、その新しいツールをゴールデンラインで検証します。ラインの良否が分かれば、新しい部品の良否も確認できます。これは非常に慎重に使用されます。」

組立ラインでよくある問題の一つは、経験豊富なオペレーターが辞めてしまい、新しいオペレーターを投入しなければならないことです。新しいオペレーターは経験がないため、作業が遅くなります。ライン全体は9秒ごとに完成品を生産するため、ライン上のすべてのステーションが同じ9秒間隔で稼働しなければなりません。経験豊富なオペレーターは対応できますが、新しいオペレーターは対応できません。そこで、1対1で交代するのではなく、経験豊富なオペレーターの代わりに経験の浅いオペレーター3人を投入します。こうすることで、そのステーションは同じ9秒間隔で稼働し続けることができます。

市場のタイミングとクリスマス

Appleのような消費者向け製品メーカーにとって、クリスマスシーズンは年間で最も重要な時期です。製品の大部分が購入される時期であり、毎年ホリデーシーズンに合わせてiPhoneの新モデルが発売されます。

業界標準では、新製品は9月1日までに出荷される予定です。これにより、重要な第4四半期のホリデーショッピング期間中、商品は店頭に3か月間並ぶことになります。

それを実現するために、工場は9月と10月に生産のピークを迎え、1月には生産量が減少することになります。

ランプ

ゴールデン ラインが設定され、徹底的にテストされた後、それが複製されます。このプロセスは「ランプ」と呼ばれます。

ラインの数は、ゴールデン ラインの速度と、シフトごとに生産する必要があるユニット数によって決まります。

シェドレツキー氏はこう説明した。「人間の非常に速い作業は9秒で完了するかもしれません。つまり、ラインは1時間あたり一定のユニット数で稼働しているということです。おそらく、そのラインでは1シフトあたり3,000～5,000ユニットを生産しているでしょう。」

1日5,000ユニット生産する必要がある場合、使用するラインは1つだけです。1日20,000ユニット生産する場合は、工場に4つのラインが必要になります。1日100,000ユニット生産する場合は、20のラインが必要です。」

私が見た iPhone 生産に関するある推定では、Apple の工場では 1 日に 75 万台の iPhone が生産されており、これは約 150 ラインに相当するとのことです。

工場は初日にいくつかのラインを設置し、ラインリーダーの指導の下、オペレーターのトレーニングを開始します。工場は徐々にライン数を数十、そしておそらく数百にまで増やしていきます。その間、Appleのエンジニアとラインリーダーは常に歩留まりを注意深く監視しています。これは、「骨山」に使用できない製品が山積みになるのを避けるためです。

シェドレツキー氏の説明によると、「ボーン パイル」とは、修理しないと出荷できない欠陥品を指す業界用語だという。

「運用部門には、この件について細部まで気を配る人たちがいて、責任を持って生産を増やすために実際にどのように調整すればいいのか、私には理解できないモデルを持っています。顧客に出荷できないほどの大量の在庫を抱えることなく生産できるのです。」

Appleのような企業は、9月と10月に生産のピークを迎えるために、夏から生産を増強し始める。

立ち上げには時間がかかります。数週間、時には数ヶ月かかることもあります。ただ電源を入れるだけでは不可能です。

予測が鍵です。理想的には、供給と需要が正確に一致し、企業が製造するすべての製品を販売します。

「特定の市場にどれだけの製品を出荷すべきかを計算するには、まるで魔法のような作業が関わっています」とシェドレツキー氏は述べた。「私はその専門家ではありません。なぜなら、顧客が何を求めているかを予測しなければならないからです。予測を誤ったり、過剰に生産したりすると、非常に大きな損失を被ることになります。」

発売は複雑なプロセスです。特にAppleのような規模の企業にとって、そしてiPhoneの発売初週に1,000万台もの端末販売を見込む企業にとってはなおさらです。それを達成するには、製造だけでなく、マーケティング、物流、小売店、チャネルパートナー、倉庫、運送会社、航空会社、税関検査など、膨大な業務を伴います。

「大企業で実際に製品を世に出すには、実に多くのことが関わってきます」とシェドレツキー氏は語る。

Appleのような企業は、生産立ち上げにおいてトレードオフを行うことがあります。生産立ち上げに問題があり、生産ラインの歩留まりが低く、多くの製品が廃棄処分になる場合、企業は発売日を延期するか、歩留まりの低下（コストがかかる）を受け入れるかを選択するかもしれません。

そのため、フラッグシップモデルのiPhoneの発売時期は毎年変動する傾向があります。通常は9月下旬ですが、時折延期されることもあります。例えば2018年は、iPhone XRが10月下旬に発売されました。

良好な収益を得るための課題

組立ラインからの歩留まりを最大化することが目的です。100個のテスト生産で1つか2つの問題が見つかった場合、数百万個を生産する際には数万個の問題が発生することになります。

欠陥のある製品は廃棄されることもあれば、修理または再加工されることもあります。

Appleには、歩留まり調査を専門とするオペレーションチームがあります。このチームは、ラインから出荷される製品を綿密に分析し、欠陥がないか調べます。大きな問題が見つからなくても、このプロセスには数週間かかります。

しかし、多くの場合、重大な問題が発見され、新製品の発売が遅れることになります。

「こうした製品の遅延は本当に蔓延しています」と彼女は述べた。「企業が自ら報告している遅延の理由として上位2つは、問題の発見が遅れることと、問題を発見してから実際に根本原因を特定し、それを修正・検証し、再び出荷準備ができるまでに時間がかかることです。多くの場合、こうした問題は量産段階になって初めて顕在化し、出荷準備がほぼ整うまで量産段階に達しません。これが、まさに「発見が遅れる」問題なのです。」

製造上の問題の例：曲がったアンテナ

シェドレツキー氏は、インストゥルメンタル社の顧客についてある話をしました。その顧客は、ある製品のアンテナに不具合があり、頭を悩ませていました。開発初期の段階では、20本以上のアンテナに不具合が発生していました。これはかなりの数です。アンテナエンジニアは故障解析を行い、不具合のある製品を一つ一つ調べ、ユニットを分解して根本原因を突き止めようとしました。設計上の問題ではないかと疑っていましたが、組み立て作業員が設置時にアンテナを壊して曲げていたことが判明しました。これはアンテナ自体の問題ではなく、製造工程の問題でした。

「これはまさに、生産に入り、複数のラインを増設しているときに、オペレーターのトレーニングは受けたものの、まだ経験が浅く、操作を何度も行ったことのないオペレーターがいる場合に、そのような損傷を引き起こし、大きな骨の山ができる可能性があるタイプの問題です」と彼女は述べた。

これは、最近キャンセルされたAppleのAirPower充電マットで発生した問題と似ているかもしれません。Appleは、マットが自社の高い基準を満たしていなかったとのみ述べています。この製品は最新のAirPodsのパッケージに広告が掲載されていたため、土壇場でキャンセルされたことが示唆され、ひいては製造上の問題が示唆されています。

フォックスコンの規模

Appleの事業規模は想像しにくいものです。Foxconn Cityとして知られるFoxconn Guanlanは、80万人以上の従業員を擁しています。これはサンフランシスコのような都市の人口とほぼ同規模です。

フォックスコンシティは、バチカン、紫禁城、そしてエルサレムよりも広大です。寮、店舗、レストラン、バー、カラオケ、健康施設など、充実した設備が整っています。

「これらの場所は広大です」とシェドレツキー氏は言った。「本当に巨大です。」

生産量が最も多い時期には、1日に最大100万台のiPhoneが生産されます。この規模を実現するには、工場には主要組立用のラインが数十本、場合によっては一部の部品組立用のラインが数百本必要になるとシェドレツキー氏は言います。

シェドレツキー氏によると、各ラインは1日3,000～5,000ユニットを生産できるという。工場が1日2交代制で稼働し、繁忙期には3交代制に増やす場合、各ラインで1日1万ユニットを生産できる。100万ユニットを生産するには、工場に100のラインが必要だ。

一方的なサプライチェーン取引

その規模は非常に大きいため、Apple は小規模なサプライヤーをだますなど、非倫理的な行為に及ぶことがあります。

同社は、膨大な生産数を達成するために、小規模なサプライヤーと提携して革新的な生産方式を開発し、その後放置するケースが多かった。

元オペレーション担当役員は、新しい製造方法を開発するために、サプライチェーンを限界まで追い込むしかなかったと語った。そのため、彼らは製品や材料の革新的な製造方法を開発した小規模なスタートアップ企業を探し出した。アップルからの投資と、収益性の高い長期的なパートナーシップの約束に後押しされ、これらの企業は製造方法の成熟に多額の投資を行った。しかし、アップルは解決策を見つけると、これらの企業との取引を中止し、生産拠点をフォックスコンに移したと、同幹部は語った。

「IDを実現するために必要な製造プロセスを何とか考え出し、PD仕様をかろうじて許容できる歩留まりで満たしてくれるニッチなサプライヤーを見つけ、その後フォックスコンに行き、プロセス全体を複製して、方法と製造が安定したら生産を切り替えるつもりだった」と彼は語った。

幹部は、この事業運営に対するアップルの予算は年間数千万ドルに上ると述べた。

「この製品に多額の投資をしていたサプライヤーが数社、完全に廃業に追い込まれました。事業が軌道に乗った時（いつものことなのですが）、調達部門から製造をフォックスコンに移管するよう強制されたのです。それがSOP（標準業務手順）になったのです。」

幹部は、小規模な企業では生産量の増加に対応できないため、アップルがこのような措置を取ったと述べた。これはあくまでもビジネス上の理由によるものだ。

製造工程の開発と長時間労働のために、彼らに法外な金額を支払いました。そして、彼らが開発したものはすべてAppleの所有物となりました。何でもです。それが契約です。ジョナサン・アイブは長方形を発明したと思っているので、彼らが他のあらゆる特許を取得していることは間違いありません。フォックスコンは2000年初頭にAppleの所有物となり、テリー・ゴーがAppleに賭けたのは賢明でした。私たちが初めてそこを訪れた時、Appleは11号棟の一部を占有していましたが、6ヶ月後にはビル全体を占有しました。[2013年までに]多くの建物が完全にApple専用になりました。フォックスコンは世界中に100万人の従業員を抱えており、その少なくとも半分はAppleの製造工場で働いていると賭けても的外れではありません。

同幹部は中小企業の名前を明かさなかった。これらの企業がアップルを訴えようとしたという話は知らないが、もし訴えたとしても敗訴したはずだと述べた。

サプライヤーができる最善の策は、最初から非常に賢明な対応をして、一定の生産量を契約で確保し、まるで車を買うかのように料金を請求することです。（多くのサプライヤーの中で）私が知る限り、これを実行し、この経験を経て生き残ったのはたった2社だけです。

一見不道徳に見えるサプライチェーンの意思決定にもかかわらず、幹部は、経験の浅いサプライヤーとの長期的な取引への影響を鑑みて、フォックスコンへの移管はほとんどの場合正当化されたと認めている。アップルはフォックスコンの納入を期待できなかった。そのため、彼はフォックスコンの移管を阻止しようとはしなかった。

「小規模なサプライヤーとの取引は難航し、部品の物流は常に問題でした」と彼は語った。「フォックスコンに部品を発注すれば、彼らは私たちの命令通りに大勢の人間を動員するでしょう。いずれにせよ、私はそうするように言われました。アップルでは、​​言われた通りにやるだけです。」

秘密主義とベストプラクティスの欠如

もちろん、秘密厳守はAppleの主要方針の一つです。Appleの全社員は秘密保持の宣誓を義務付けられ、沈黙を守るために膨大な法的書類に署名しています。Appleは非常に秘密主義であるため、シェドレツキー氏はApple Watchの開発中は「watch（ウォッチ）」という言葉を、全く異なる文脈で動詞として使われていても、決して使わないようにしていました。

「人は自分が何をしているかについて話さないように訓練されているんです」と彼女は言った。「ウォッチプログラムに取り組んでいた間、私は『watch』という言葉を動詞として使いませんでした。『テレビを見る』みたいな。いや、違う動詞を使うつもりです」（彼女は代替としてどんな動詞を使ったのかは明かさなかった）。

「これまでの人生でやってきたことの中で、あそこで働いていた時ほど秘密主義の環境は見たことがありません」と、元プロダクトデザインエンジニアは語った。「少しでも漏らせば職を失うという脅迫に常に晒されていました。アップル社内でさえ、周りの人間は自分が何に取り組んでいるのか知らないことがほとんどでした…秘密主義はまるで銃を突きつけられたようなものでした。一歩でも間違えれば、引き金を引くことになるのです。」

秘密主義は情報漏洩を防いでいるものの、有害な影響も及ぼしている。その一つは、Apple社内でさえ、独自のプロセスが明確に定義されていないことだ。ベストプラクティスが文書化されていないのだ。例えば、シェドレツキー氏によると、Apple社内ではEVTビルドが具体的に何なのかが明確にされていなかったという。

EVT（エンジニアリング検証テスト）は、実際の製造プロセスをテストするために構築されるテストユニット（または一連のテストユニット）です。EVTは、ソフトウェアにおける「アルファ」ビルド、つまりプログラムの最初のリリースにほぼ相当します。EVTの後、ハードウェアはDVT（設計検証テスト）テスト段階に入り、最後にPVT（製造検証テスト）が行われます。PVTは、ソフトウェアにおけるベータテストにほぼ相当します。

シェドレツキー氏は、どの段階がいつ完了し、次の段階がいつ始まるのかが明確ではなかったと述べた。各段階の基準も明確に定義されておらず、推測に頼るしかなかったという。

秘密主義を緩めれば、ベストプラクティスを文書化することもできたはずだが、Appleはそれを禁じた。彼女の会社Instrumentalでは、エンジニアたちが各テスト段階の基準を詳細に記したガイドを作成し、世界中の工場で印刷して壁に貼っているという。

「秘密があると混乱が起きる」と彼女は語った。